齿轮由于齿面多，缺陷类型多，检测起来很麻烦。现有缺陷检测方法有:人工检测、金属缺陷检测以及机器视觉检测。人工检测是很多工厂现在采取的最重要手段，即通过人工观察及触摸来检测齿轮的裂纹、划痕、磕碰压伤、凹凸等表面缺陷，利用卡尺工具检测齿形角度、圆度、齿间距等规格不符合性缺陷，人工检测耗时、费力，且检验一致性差、卡尺有时还会造成二次损伤，无法满足大规模、批量生产的要求。还有的使用二次元抽检，虽然对尺寸检测很精准，但是由于它检一个工件都要费不少时间，只能线下抽检，不能实现产品全检；金属缺陷检测采用的方法有超声检测、X射线检测、磁粉检测、渗透检测、以及声发射检测，这类检测方法采用射线或超声的穿透及反射进行内部探伤，或者利用反射来检测表面缺陷，由于每一种金属缺陷检测方法只能检测特定的某一种缺陷，且辐射对人体有危害，要求的检测环境苛刻，成本较高，耗时长等原因，在实际在线检测中有很大局限性。放射性设备还要搞一个单独的封闭场所放置，很占用场地。机器视觉检测通过CCD传感器采集图像，并利用图像处理技术识别出缺陷，齿轮正面、侧面的图像采集采用各组工业相机分别完成，采用组合打光方式，可避免不同相机感光程度有差异，导致各相机的缺陷检测一致性受环境、相机及光源位置调节等因素影响，可消除误判；另外，采用LED同轴光源对于金属表面的照射，避免表面金属反射。总之，采用视觉检测可以检查外观瑕疵，测量尺寸综合进行。
工作原理：产品进入振动盘，通过平送机送至玻璃盘，经过工业相机的检测（检测方式：工业相机摄取的图像与设定的模版进行对比），将产品分入良区和不良区。
检测项目：裂缝、崩角、缺齿、毛刺、尺寸测量
检测精度：0.01mm
检测速度：按客户需求设计
设备配置：
1.工视通CCD视觉检测系统
2.高清像素工业相机+高清镜头，LED环形光源，LED同轴光源。
3.辅助机构，震盘，钢化玻璃转盘、剔除机构。
结果输出:
1.检测日志自动存盘，不良产品不良部位标识作用，产品良率自动统计数据。
2.NG产品自动剔除
